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    Freitag, 17. November 2023, 14:05 Uhr
    Freitag, 17. November 2023, 14:05 Uhr
    (Wdh.19:05)

    Backstage Economy mit Gerald Markel: Kalk made in Germany

    Gerald Markel im Gespräch mit Steffen Loos
    • Diesmal hat Gerald Markel bei „Backstage Economy“ den Geologen Steffen Loos zu Gast. Dieser berichtet von seiner Tätigkeit bei einem deutschen Unternehmen, das Kalkstein zu Kalk verarbeitet, und erklärt, dass die durch verfehlte Energie- und Klimapolitik steigenden Produktionskosten die Branche gefährden und zu Preissteigerungen bei vielen Produkten und Werkstoffen führen werden. Schliesslich hält Kalk nicht nur Ziegel zusammen, sondern wird unter anderem auch bei der Glas-, Plastik-, Arzneimittel- und Metallherstellung benötigt. Deshalb verbraucht jeder Deutsche statistisch betrachtet 6 Kilogramm Kalk – pro Tag.

    Kommentare
    Exilant
    Eine ungemein aufschlußreiche und interessante Sendung! Eigentlich müßte man an den Zuständen irre werden. Man fragt sich wie lange das noch anhält.

    Nicht verstanden habe ich den "Anteil" des Kalks in Metallen. Kalk ist meines Wissens kein Legierungsbesta ndteil und wenn überhaupt dann nur als Zugabe zur Schmelze?
    Was den Ziegel angeht so wurde im Vortrag der Kalksandstein KSL übergangen, eigentlich der heute am häufigsten verbaute Ziegel.

    Steffen Loos
    Hier noch zu den Themen Eisen- und Stahlherstellun g:
    Im Hochofen bildet der Kalk die Nebenbestandtei le des Erzes zu leicht schmelzbarer Schlacke. Diese leichte, flüssige, kalkhaltige Hochofenschlack e enthält die mineralischen Verunreinigunge n der Erze und des Kokses. Kalk hat so das flüssige Roheisen von störenden Bestandteilen befreit. Für die Herstellung einer Tonne Roheisen werden ca. 20 bis 30 Kilogramm Branntkalk und ca. 100 bis 200 Kilogramm Kalkstein verwendet.
    Stahl wird heute überwiegend in zwei Verfahren hergestellt, im Blasstahlverfah ren und im Elektrostahlver fahren. Bei beiden ist der Einsatz von Branntkalk unumgänglich: Er dient vorwiegend dazu, Kohlenstoff, Silizium, Phosphor und Mangan vollständig aus dem Rohstoff zu entfernen sowie den Schwefel zu binden.
    Bei den verschiedenen Stahlherstellun gsverfahren werden 40 bis 60 kg Branntkalk je Tonne Stahl benötigt. Für die Produktion von besonderen Stahlqualitäten mit extrem niedrigen Schwefelgehalte n wird Kalk noch einmal in die Gießpfanne zugegeben. Die erneute Schlackenbildun g reduziert die Schwefelgehalte auf ein Minimum.
    Auch in den weiteren Produktionsschr itten, in denen der flüssige Stahl über Formen, genannt Kokillen, oder moderne Stranggussanlag en zur Erstarrung gebracht und dann zum Endprodukt ausgewalzt oder geschmiedet wird, sind Kalkprodukte im Einsatz, so zum Beispiel beim Beizen.

    Exilant
    Vielen Dank für die ergänzende Stellungnahme. Ich gestehe es liegen mehrere Jahrzehnte zurück, da ich mich als Student der Ingenieurwissen schaften mit Werkstoffen und Fertigungsverfa hren (hier Urformen) auseinandergese tzt habe und danach nicht wieder, gleichviel habe und hatte ich Kalk als Hilfsstoff nicht auf dem Radar. Um so erstaunlicher, mit welcher Bedeutung und vor allem Mengen man es zu tun hat.
    In einem meiner früheren Arbeitsleben war ich kurzzeitig als Praktikant bei der Firma Kolbenschmidt in Hamburg Altona beschäftigt. Ich erwähne das, da das Geschehen seither in der Industrie nahtlos in die von Ihnen geschilderte Perspektive übergreift. Es gab damals noch eine integrierte Giesserei im Werk, das mitten in einem gemischten Industrie/Wohngebiet. Dann kam irgendwann die Ideologie vom "Kerngeschäft" auf. Und damit die Giesserei outsourct. Lange Rede kurzer Sinn: heute ist das Traditionsunter nehmen Kolbenschmidt auch schon Geschichte. Ein Nischenbereich unter dem Lable "Large bore Pistons" (sic) existiert noch, das Massengeschäft mit PKW Kolben ist jedoch liquidiert bzw ist "woanders" wie demnächst auch die gesamte Produktion von "Verbrennern". Was ich damit sagen will: Deindustrialidi erung geht immer auch mit Dequalifizierun g einher. Nur in der Breite und Tiefe kann Innovation entstehen. Ist die Basis erstmal verschwunden, dann wird man bestenfalls noch zur Nische. Quo vadis Kalkindustrie?

    Steffen Loos
    Aufgrund des begrenzten Zeitrahmens und der Komplexität der Materie, liegt es in der Natur der Sache, dass sich nicht alle Themenbereiche vollumfänglich behandeln lassen.
    Es stimmt, dass der Kalksandstein ein sehr häufig eingesetzter Baustoff ist, da er sehr gute Isolierungseige nschaften besitzt und verhältnismäßig leicht ist. Beim Interview ging es jedoch um herkömmliche Ziegel.

    henrygeorgeII
    nicht nur mit gas und kohle

    Heutzutage wird Kalk in Form von Kalksteinen aus einem Kalk-Steinbruch angeliefert und in vertikal arbeitenden Ring- oder Schachtöfen bzw. in Drehrohröfen oder WirbelSTROMöfen auf etwa 900–1300 °C erhitzt.
    https://de.wikipedia.org/wiki/Kalkofen

    Steffen Loos
    Wir brennen den Kalk in Doppelschachtöfen, den sogenannten GGR-Öfen (Gleichstrom-Gegenstrom-Regenerativ-Öfen). Die Brenntemperatur liegt hier zwischen 1100 und 1200 °C. Die Temperaturen können je nach Chemismus, also Anteil an Fremdbestandtei len (SiO2, Fe2O3...) angepasst werden. Zusätzlich ist es auch die Frage ob man einen weich- oder hartgebrannten Kalk herstellen will. Durch die Zufuhr von Energie und der Verweilzeit des Kalksteins in der Brennzone können Kalke mit unterschiedlich er Reaktivität produziert werden, je nach Kundenwunsch, oder weiterer Verarbeitung (Hydrat oder PCC). Der Vorteil bei den GGR-Öfen ist der hohe Wirkungsgrad, der Nachteil ist das anders als bei den Drehrohröfen kein feines Material gebrannt werden kann. Daher verkaufen wir unser Unterkorn an die Zementindustrie oder Mahlen es zu Pulver für die Rauchgasentschw efelung. Ohne Erdgas geht es bei den bei den GGR-Öfen nicht. Zwar wäre auch Wasserstoff möglich, aber das wird nur ein Traum bleiben, da dieser nie in ausreichender Menge zur Verfügung stehen wird.

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